Barcelona, 21 julio del 2017.- La fábrica de BMW en Oxford es actualmente el lugar preferido para construir una versión eléctrica de Mini. Esta marca fabrica alrededor del 70 por ciento de sus aproximadamente 360.000 coches compactos en la planta de Oxford, Inglaterra. Pero BMW ha construido una base de fabricación alternativa en los Países Bajos en medio de preocupaciones sobre la aptitud de Gran Bretaña como centro exportador después de su salida de la Unión Europea. BMW ha invertido miles de millones en la marca Mini y en los sitios de producción británicos. “Si Mini se convirtiera en una marca totalmente eléctrica en el largo plazo, y Oxford sólo sabía cómo construir variantes de motores de combustión, la planta perdería su relevancia”, afirman desde la marca alemana. Cuando se le preguntó si el Mini eléctrico está preparado para ser construido en Gran Bretaña, una portavoz de BMW dijo: “No se ha tomado una decisión final”. BMW ha dicho que tiene varias opciones sobre dónde construir el vehículo, incluso en una planta operada por VDL Nedcar en Born, Países Bajos, donde ya se está construyendo una versión híbrida plug-in del Mini.

Estrategia internacional de BMW

Mientras tanto, BMW ha inaugurado oficialmente un nuevo centro de distribución en Spartanburg, Carolina del Sur, para manejar las piezas de servicio de los proveedores de Norteamérica para los modelos SUV de la serie X construidos en la planta de fabricación cercana del fabricante de automóviles en Greer. 

El nuevo Centro de distribución continental es un nuevo tipo de operación para BMW fuera de Alemania y debería reducir considerablemente los plazos de entrega. El fabricante de automóviles ha contratado al proveedor de logística alemán Senator International para gestionar la operación de almacén, mientras que Protrans y Benore Logistics proporcionan el transporte desde los proveedores y hacia los centros regionales de distribución. Se trata de un esfuerzo global en BMW para hacer su servicio de piezas de logística más orientado al cliente, eficiente y sostenible. Esa unidad ya ha incluido una importante revisión de sus almacenes centrales de piezas en Baviera , así como en las principales RDC en todo el mundo, desde Corea del Sur hasta Malasia  y Sudáfrica .

El nuevo Centro de Distribución Continental está preparado para manejar alrededor de 4.000 números de partes de alrededor de 250 proveedores regionales. Aunque se trata de una pequeña proporción de los 400.000 o más números de piezas activas de BMW en toda su gama de modelos, se espera que crezca aún más gracias a una mayor expansión en la planta de Greer, donde la producción de la nueva X3 acaba de comenzar. El próximo año BMW añadirá la salida del X7 allí. Precisamente, el fabricante de automóviles acaba de anunciar una inversión adicional de 600 millones de dólares en la planta y alrededor de 1.000 nuevos puestos de trabajo para apoyar el movimiento. Es probable que el número de piezas en Norteamérica aumente aún más a medida que BMW añade nuevos modelos a Greer, y podría expandirse aún más una vez que BMW abra su segunda planta de fabricación norteamericana en San Luis Potosí, México, en 2019 .

El enfoque centralizado de BMW para las piezas de servicio en la consolidación de los flujos de envío global también es utilizado por otros fabricantes de automóviles como Daimler y el grupo de Volkswagen. Ha sido eficaz hasta ahora para Norteamérica, combinando las piezas de origen mundial con el suministro básico de BMW fuera de Alemania y Europa central. A medida que se exportan más del 70% de los SUV modelo X construidos en Greer, la mayoría de las piezas de servicio originadas en los Estados Unidos también están destinadas a los mercados extranjeros y se benefician de la centralización en los CDC. Sin embargo, con el fuerte crecimiento de la producción en la planta de Greer y su base de suministro local, así como un aumento en las ventas de la serie X en los EE.UU., hubo un claro caso de negocios para acercar la cadena de suministro de piezas de servicio a proveedores y clientes.

BMW apuntó a reducciones en el plazo de entrega de hasta 80% para suministros basados en Estados Unidos, con ahorros relacionados en costos de logística y emisiones. También destacó la importancia de la operación de control de calidad en el ConDC, que incluye la verificación de cantidades y números de piezas, la inspección de daños o fallas, e incluso la ingeniería de embalaje.Estas actividades ayudan a BMW a identificar la calidad de las piezas o los problemas de envío mucho antes. “Haciendo este control de calidad antes, recogemos errores mucho antes que cuando enviamos las piezas primero a Alemania, y evitamos enviar la falla hacia adelante”, dijo Baumann. “Debido a que estamos manejando una parte de las piezas que se envían desde los EE.UU. a Dingolfing para la exportación global, también somos capaces de identificar los problemas antes de nuevos envíos”.

Los operadores de la planta también llevan a cabo una serie de procesos de envasado, desde la aplicación de una nueva película protectora a los parabrisas hasta la verificación y el desarrollo de los materiales de embalaje y el estiba para las piezas nuevas.

Según Baumann, la implementación del ConDC ha sido un proceso muy complejo en las operaciones posventa, manufacturera y logística de BMW, que incluye integrarla en el sistema SAP de BMW y coordinar la planificación y el pedido de suministros en la planta de BMW y con los proveedores. Se seguirá trabajando para apoyar los procesos de exportación que, hasta ahora, han sido manejados fuera de Alemania.